Unternehmen

Härtwig Maschinenbau
Von der Gründung bis heute

Die Ursprünge der Härtwig Maschinenbau GmbH & Co. KG in Cunewalde gehen bis in die beginnenden 1990er Jahre zurück.

1992 gründet Eberhard Härtwig in Cunewalde die erste Firma Gerätebau Eberhard Härtwig. 1998 gründet sein Sohn und heutiger Firmenchef Andreas Härtwig die Firma Metall- und Blechbearbeitung Andreas Härtwig.

2006 fusionieren schließlich beide Unternehmen zur Härtwig Maschinenbau GmbH & Co. KG. Heute fertigen hier rund 60 Mitarbeiter individuelle Einzelteile, aber auch komplexe Baugruppen für Maschinen. Pro Tag laufen etwa 1.000 verschiedene Einzelteile durch die Produktion.

Das Unternehmen ist als Zulieferer für den Maschinenbau und die Automobilindustrie tätig. Es stellt jedoch keine Autoteile her, sondern unter anderem Transportsysteme, die in den Werkhallen der Fahrzeughersteller zum Einsatz kommen. Die Aufträge kommen vorwiegend aus der Region, aber auch aus ganz Deutschland und einigen anderen Ländern.

Härtwig Maschinenbau fertigt individuelle Einzelteile und komplexe Baugruppen für Maschinen.

Die Bandbreite der angewandten Verfahren zur Metall- und Blechbearbeitung ist sehr groß. Sie reicht vom Sägen und Stanzen über das Laserschneiden, Drehen und Fräsen bis hin zum Schweißen, Lackieren und Montieren.

Die Zukunft des Metallbau ist eng an die Digitalisierung geknüpft. Dabei befindet sich das Unternehmen in einem ständigen Prozess. Für Andreas Härtwig ist »Industrie 4.0« gelebte Arbeitspraxis. Die Entwicklung hin zu einer digital-vernetzten Industrieproduktion hat schon vor mehr als 15 Jahren begonnen und wird auch in der Zukunft immer präsenter. Heute arbeiten bei Härtwig Maschinenbau Mensch und Maschine elektronisch vernetzt und es gibt kaum noch einen Arbeitsplatz, der ohne Computersteuerung auskommt.

Forschung
und Entwicklung

Die Härtwig Maschinenbau GmbH & Co.KG beteiligt sich in Kooperation mit verschiedenen Forschungseinrichtungen und Industriepartnern an Forschung und Entwicklungsthemen.

Abgebildet ist ein Querschnitt der Kräfteverteilung eines Umformungswerkzeuges.

2019 bis 2021
Unter Federführung des Fraunhofer IWU sowie der Mitarbeit der Electronics-Components Dresden GmbH und der Firma Fibercheck:

Zwanzig20-smart³-Verbundsvorhaben: AdapStiff-FGL-Integration in Umformwerkzeugen (gefördert aus den Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und Forschung)

Ziel ist es, im Umformprozess eine Möglichkeit zu schaffen, die eine geregelte Anpassung der Kraftverteilung ohne manuellen Eingriff im eingebauten Zustand des Umformwerkzeuges erlaubt. Damit soll der Ausschuss von Bauteilen infolge von schwankenden Umgebungs- und Betriebsbedingungen gesenkt sowie die Prozesssicherheit und -fähigkeit gesteigert werden.

2010 bis 2012
Unter Koordination der TU-Chemnitz Institut für Allgemeinen Maschinenbau und Kunststofftechnik sowie der Mitarbeit der Monara GmbH und der Firma fabric-ID:

iBoxII-Entwicklung eines modularen Behältersystems unter Einbeziehung der RFID-Technologie (gefördert aus Mitteln des Landes Sachsen unter Einbeziehung des Europäischen Fonds für regionale Entwicklung (EFRE)).

Zielstellung des Forschungsprojektes war es, ein unter betriebswirtschaftlichen Gesichtspunkten optimiertes Behälterkonzept für Bauteile und Baugruppen der Fahrzeugindustrie und des Maschinenbaus zu schaffen.

Skizze der iBoxII, ein modulares Behältersystem unter Einbeziehung der RFID-Technologie.

Der Eintrag "bottom-left" existiert leider nicht.

Der Eintrag "bottom-right" existiert leider nicht.

Einstellungen gespeichert
Datenschutzeinstellungen

Wir verwenden Cookies auf unserer Website, um zu verstehen, wie Sie diese nutzen. Indem Sie auf „Alle akzeptieren“ klicken, stimmen Sie deren Verwendung zu.